Oyu Tolgoi prépare le concentrateur pour des qualités et une dureté plus élevées alors que le sous-sol s'intensifie

Avec le début des opérations souterraines en mars 2023, la mine de cuivre-or Oyu Tolgoi de Rio Tinto dispose désormais de deux sources d'alimentation provenant de son concentrateur : le minerai à ciel ouvert provenant du gisement conventionnel de chargement et de transport d'Oyut et le minerai souterrain du gisement Hugo Nord via le Hugo North Lift 1 premier étage de la grotte du bloc. Bien que le sous-sol représente actuellement environ 10 % de l'alimentation, il y aura une augmentation lente et régulière au cours des prochaines années et, à terme, cela permettra à la mine de démarrer sur sa voie à long terme visant à produire 500 000 t/an de cuivre en moyenne de 2028 à 2036. .

Comme l'a expliqué Andrew Wilson, directeur des opérations d'Oyu Tolgoi, lors de la récente visite du site d'Oyu Tolgoi et de la journée des investisseurs en juillet 2023, cette introduction progressive du minerai souterrain doit être correctement gérée du point de vue du concentrateur. La capacité de concentré de l'usine de 2024 à 2025 doit prendre en charge des volumes accrus de minerai souterrain à haute teneur, ce qui implique un projet de conversion de concentrateur de friches industrielles qui a déjà commencé et qui est essentiel pour la montée en puissance souterraine.

Wilson a déclaré : « Cela comprend un broyeur à boulets supplémentaire, un circuit de flottation et une série d'autres nouveaux équipements pour pouvoir supporter la teneur plus élevée provenant du sous-sol, principalement du panneau 0 pour commencer. Les travaux de conversion ont déjà commencé… et se poursuivront au cours des deux prochaines années, à mesure que l’alimentation souterraine augmentera. Il a ajouté qu'il est important de noter que la conversion du concentrateur n'augmente pas nécessairement la capacité du concentrateur. Pour l'instant, la conversion ne prend en charge que la qualité supérieure du matériau, même si, bien entendu, Oyu Tolgoi étudie également d'autres options pour augmenter la capacité de l'usine.

Otgonbayar Togtokhbayar, directeur général de la planification technique et intégrée, a commenté les réalisations déjà réalisées depuis le début des opérations du concentrateur en 2013. À l'époque, les taux de capacité de minerai étaient autour de 20 Mt/an, mais au cours des 10 dernières années, ils ont doublé pour atteindre 40 Mt/an. grâce à un certain nombre d'initiatives et d'améliorations différentes, ce taux de fraisage est désormais maintenu de manière constante. Cela comprend l'amélioration de la grille de décharge du broyeur, le retrait des aimants pour la ferraille, ainsi qu'une série de nouvelles technologies aidant l'exploitation à éliminer les goulots d'étranglement et toutes les contraintes dans le broyeur. D'autres exemples incluent l'augmentation de la qualité des médias de broyage et l'amélioration des performances de flottation. Oyu Tolgoi a également travaillé sur la chaîne de valeur, en introduisant un dynamitage à haute intensité dans la mine à ciel ouvert pour accroître la fragmentation des matériaux acheminés vers l'usine.

Des avantages significatifs ont été obtenus malgré l'augmentation de la dureté du minerai et l'utilisation efficace du broyeur devrait rester supérieure à 94 %, ce qui correspond à la référence de l'industrie. L'augmentation continue de la dureté du minerai reflète l'approfondissement de la mine à ciel ouvert et l'augmentation de la proportion de minerai souterrain.

Revenons à la conversion du concentrateur qui permettra le traitement du minerai souterrain à plus haute teneur. Damian Rogers, directeur du projet souterrain chez Oyu Tolgoi, a déclaré que la première partie des travaux de ce programme est désormais terminée, les travaux de génie civil se déroulant comme prévu et les principaux travaux de construction ont déjà commencé avec un entrepreneur principal à bord. « Il ajoute un cinquième broyeur à boulets, un circuit de traitement comprenant des colonnes de flottation supplémentaires, une flottation plus grossière, un épaississeur et des filtres… il s'agit d'un travail assez spécialisé que nous exécutons à l'intérieur de l'installation de concentration en exploitation, donc la clé ici, comme toutes les grandes friches industrielles. Le travail consiste en une planification détaillée et une exécution rigoureuse de celle-ci, en particulier lorsqu'il s'agit d'intégrer le nouvel équipement à l'usine existante.

Il a poursuivi : « Nous savons également, d'après notre expérience, qu'un facteur de réussite souvent sous-estimé dans ce type de travail est une structure de gouvernance et un processus de prise de décision très clairs pour tous les travaux à l'intérieur de cette usine en exploitation… nous avons une très bonne structure et un bon programme en place, et cela fonctionne très bien entre les équipes projet et opérationnelles. Rogers a mentionné l'intégration étroite entre le projet et les équipes d'exploitation pour la conversion du concentrateur : « Nous travaillons vraiment en étroite collaboration sur ce point ; nous avons très bien observé ce déroulement aujourd'hui et sur site et nous n'avions effectivement qu'une seule équipe pour effectuer ce travail au concentrateur, et c'est vraiment essentiel pour le succès.